Sur un site industriel historique français, la betterave sucrière est bien plus qu’une matière première : elle est le point de départ d’un modèle industriel intégré, fondé sur la valorisation maximale des ressources et la performance des procédés.
Engagé dans une démarche environnementale ambitieuse, ce grand acteur de l’agro-industrie recycle aujourd’hui 99 % de ses matières premières et vise une réduction de 63 % de ses émissions de gaz à effet de serre d’ici 2032, dans le cadre d’un vaste plan de décarbonation. Une ambition qui se traduit concrètement dans ses choix industriels.
De la terre au jus : les premières étapes de transformation
À l’automne, les betteraves sucrières arrivent par milliers de tonnes, directement depuis les champs environnants. Encore chargées de terre et de résidus végétaux, elles sont d’abord pesées, échantillonnées puis soigneusement lavées.
Cette étape, souvent invisible, est pourtant déterminante : elle garantit la qualité du process tout en protégeant les équipements en aval.
Les betteraves propres sont ensuite découpées en cossettes – de fins bâtonnets réguliers – afin d’optimiser l’extraction du sucre. Ici, pas de broyage : le saccharose est extrait par diffusion, un procédé doux qui respecte la structure de la matière végétale.
Les cossettes entrent alors dans le diffuseur, où de l’eau chaude circule lentement. Par un phénomène naturel d’osmose, le sucre migre des cellules végétales vers l’eau.
On obtient ainsi le jus de diffusion : un liquide brun doré, riche en saccharose, mais encore chargé d’impuretés naturelles (fibres, particules fines, minéraux).
Les cossettes épuisées, devenues pulpes, sont quant à elles valorisées, notamment en alimentation animale. Rien ne se perd.
Un jus : deux voies de valorisation
À ce stade, le process se scinde en deux grandes filières : la voie sucrière et la voie alcool.
Une partie du jus est purifiée, concentrée puis cristallisée. L’eau s’évapore, les cristaux se forment et se séparent du sirop : le sucre prend sa forme finale, prêt à être conditionné.
L’autre partie du jus – ou des sirops issus du process sucrier – est destinée à la production d’alcool.
Le principe est simple : des levures sont introduites dans le jus de diffusion, provoquant la fermentation.
Les sucres deviennent alors de l’éthanol et du CO₂.
Après quelques heures à quelques jours, on obtient un moût fermenté.
Ce liquide est ensuite distillé. Chauffé dans une colonne industrielle, il se sépare grâce à la différence de points d’ébullition : l’alcool s’évapore autour de 78 °C, avant l’eau. Les vapeurs alcooliques sont ensuite condensées pour être récupérées sous forme liquide.
Selon les usages, l’alcool est ajusté pour produire alcool industriel, éthanol ou bioénergies.
Un enjeu process : préserver les centrifugeuses des levures
Dans une logique d’optimisation, le site industriel sucrier souhaitait réutiliser les levures de fermentation. Cette récupération est réalisée par centrifugation.
Mais un problème récurrent freinait le dispositif :
- Le jus de diffusion est naturellement riche en saccharose mais également chargé en non-sucres (matières terreuses, substances organiques…).
- Après épuration et évaporation, le sirop concentré à 70 % de matière sèche conservait une teneur en impuretés trop élevée, générant des dépôts qui perturbaient la centrifugation.
L’enjeu était clair : préfiltrer le jus en amont afin de sécuriser la centrifugation, sans pénaliser les débits très élevés du process.
La solution mise en oeuvre
Une première phase de test a été menée avec la location d’un filtre de petite capacité. Les résultats s’étant révélés concluants, le site a ensuite investi dans deux filtres industriels de plus grande taille (FBE 40 Broquet), permettant de répartir le débit et d’assurer une filtration continue. Une réduction significative des déchets solides dans le jus de diffusion, ainsi qu’une protection durable des centrifugeuses ont été observées immédiatement.
Un modèle industriel circulaire et performant
Ce site sucrier illustre un modèle d’économie circulaire aboutie :
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- production de sucre,
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- production d’alcool et d’éthanol,
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- valorisation des pulpes,
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- traitement et recyclage des eaux industrielles.
Au total, 99 % de ce qui entre dans l’usine est valorisé. Les résidus de transformation deviennent pulpes, drêches ou coproduits destinés à la nutrition animale ou à d’autres usages industriels. Les alcools issus de la betterave trouvent leur place dans les secteurs de l’énergie, de l’industrie, de la cosmétique ou de la pharmacie.
Une démonstration concrète qu’en industrie agroalimentaire, performance, durabilité et innovation process peuvent avancer de concert.
